Duromètre Rockwell conformité totale avec les normes DIN EN ISO 6508 & ASTM E-18

Informations générales Essai de dureté Rockwell selon DIN EN ISO 6508

En 1907, Ludwik a publié une proposition visant à utiliser la profondeur de pénétration d'un cône de diamant pour évaluer la dureté d'un matériau. En outre, l'influence de la surface de l'échantillon devrait être éliminée par l'application d'une force d'essai préliminaire. Ce n'est qu'en 1922 que la société américaine Rockwell, s'inspirant de l'idée de Ludwik, a réussi à mettre au point une méthode d'essai de dureté utile. En raison de la simplicité de la méthode, les instruments utilisant le test de dureté Rockwell ont rapidement trouvé leur place dans les applications industrielles.

Pénétrateur pour essais de dureté Rockwell

Un cône de diamant avec un angle de pointe de 120° ou deux billes d'acier trempé (diamètre 1/16 de pouce = 1,5875 mm ou 1/8 de pouce = 3,175 mm) sont utilisés comme pénétrateurs dans l'essai Rockwell. Les billes d'acier ne peuvent être utilisées que si cela est explicitement requis dans la spécification du produit ou si cela a été convenu séparément. Si cela est nécessaire ou convenu, des billes en carbure de 6,356 ou 12,70 mm peuvent également être utilisées.

Cône de 120°
diamants

HRA, HRC, HRD, HR 15 N, 
HR 30 N, HR 45 N

Ø 3,175mm
bille en acier trempé

HRE, HRH, HRK

Ø 1,5875mm
bille en acier trempé

HRB, HRF, HRG, HR 15 T, HR 30 T, HR 45 T, HR Bm, HR Fm

Les 3 étapes de l'essai de dureté Rockwell

1. Le pénétrateur est d'abord enfoncé dans la surface de l'échantillon avec une précharge spécifique F₀. Ceci afin d'exclure les influences de la surface sur la valeur de dureté, telles que les couches de calamine, les durcissements, etc. Sous cette précharge, le pénétrateur pénètre initialement dans l'échantillon d'une distance t₀. Pour générer la force d'essai préliminaire, l'échantillon est généralement pressé contre le pénétrateur jusqu'à ce que la force d'essai requise soit appliquée.
    
2. Dans un deuxième temps, la force d'essai supplémentaire F₁ est appliquée. Le pénétrateur pénètre alors l'échantillon d'une quantité supplémentaire Dt. La force d'essai supplémentaire doit être appliquée (à partir de la précharge) sans choc ni vibration et sans dépassement dans un délai de 2 à 8 s et doit être maintenue constante pendant 4±2s.
    
3. Au cours de la troisième étape, la charge est à nouveau réduite jusqu'à la précharge F₀. Le pénétrateur remonte de la partie élastique de la déformation t_el de sorte que la profondeur de l'empreinte restante est t_bl. La valeur de dureté est soit affichée directement sur le duromètre, soit calculée à partir de la profondeur de l'empreinte mesurée.

t₀ = profondeur d'empreinte sous l'effet de la précharge d'essai F₀
Δt = profondeur d'empreinte supplémentaire par la force d'essai supplémentaire F₁
t_el = déformation élastique en arrière par la réduction de la précharge d'essai F₀
t_bl = profondeur d'empreinte permanente après la réduction de la précharge d'essai F₀

Résultats d'un essai de dureté Rockwell

Le résultat d'un essai de dureté Rockwell est déterminé comme suit :

Dans la méthode HRC, Z est égal à 100 et la division de l'échelle Skt est de 0,002 mm. Si l'on mesure une profondeur d'empreinte permanente de 0,12 mm, la dureté Rockwell C est de 40 HRC.

Selon la norme DIN EN IS 6508-1, le résultat d'un essai de dureté Rockwell est représenté comme suit :

60 HRC W   ⇒   Valeur de dureté Rockwell

60 HRC W   ⇒   Terme générique pour "Dureté Rockwell" ;

60 HRC W   ⇒   Terme pour l'échelle de dureté

60 HRC W   ⇒   Terme pour le matériau du pénétrateur en cas d'utilisation d'une bille (non représentée pour le cône en diamant).